Die Vibrations- und Geräuschunterdrückung im strukturellen Design des Reduzierers erfordert eine Systemoptimierung unter drei Gesichtspunkten: Quelle, Ausbreitungsweg und Systemintegration. Der Kern besteht darin, die Auswirkungen des Zahneingriffs zu reduzieren, die Steifigkeit des Kastens zu erhöhen und die dynamische Gesamtstabilität zu verbessern.
1. Quellenkontrolle: Optimierung von Getriebedesign und -herstellung
Die Hauptquelle für Vibrationsgeräusche sind Stöße und Schwankungen beim Eingriff der Zahnräder. Die Intensität der Anregungsquelle kann deutlich reduziert werden durch:
1. Änderung der Zahnform: Ändern Sie die Zahnspitze und das Zahnende des Zahnrads oder übernehmen Sie ein Trommelzahndesign, um die Auswirkungen beim Ein-/Auskämmen zu reduzieren und das Getriebe stabiler zu machen.
2. Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit: Stellen Sie sicher, dass die Zahnteilung, die Zahnrichtung und andere Parameter ein hohes Präzisionsniveau erreichen (z. B. die hohen AGMA-Qualitätsstandards), verringern Sie den Eingriffsspalt und sorgen Sie für einen reibungslosen Kontakt.
3. „Erhöhen Sie den Grad der Übereinstimmung“: Passen Sie die Zahnteilung und den Eingriffswinkel an, erhöhen Sie die Anzahl der gleichzeitig am Eingriff beteiligten Zähne, verteilen Sie die Last und reduzieren Sie die Spannungsschwankungen eines einzelnen Zahns.
4. Angemessene Auswahl des Zahnseitenspiels: Reduzieren Sie das Zahnseitenspiel angemessen und reduzieren Sie die Kommutierungsauswirkungen, während Sie gleichzeitig Schmierung und Wärmeausdehnung sicherstellen.
2. Ausbreitungspfadblockierung: Optimierung des Kastenstrukturdesigns
Der Schrank ist der Hauptkanal für die Schwingungsübertragung und Schallabstrahlung. Durch die Verbesserung seiner Struktur kann die Geräuschleckage wirksam unterdrückt werden:
1. Verstärkungsrippen hinzufügen: Fügen Sie Verstärkungsrippen in der Mitte der Kastenplatte oder in der Nähe des Lagersitzes hinzu, um die lokale Steifigkeit und Modalfrequenz zu erhöhen und Biegeschwingungen zu unterdrücken.
2. Wenden Sie die Technologie zur Topologieoptimierung an: Kombinieren Sie die Finite-Elemente-Analyse (FEA) und die Analyse des akustischen Beitrags, um Bereiche mit hohem Beitrag genau zu identifizieren, das Materiallayout zu optimieren und den besten Geräuschreduzierungseffekt ohne Gewichtszunahme zu erzielen.
3. „Zusätzliche Dämpfung oder Masseblock“: Fügen Sie Dämpfungsmaterialien (wie Gummi, Schaumstoff) oder zusätzliche Masseblöcke an wichtigen Stellen ein, um Vibrationsenergie zu verbrauchen und die Resonanzeigenschaften des Systems zu verändern.
4. Verwenden Sie hochdämpfende Materialien: Verwenden Sie hochdämpfendes Gusseisen oder Verbundwerkstoffe zur Herstellung der Schale, um die Fähigkeit der Struktur zur Vibrationsabsorption zu verbessern.
3. Systemintegration und Optimierung der Arbeitsbedingungsanpassung
Neben dem statischen Design müssen auch die Montagekonsistenz und die Anpassung an die Betriebsumgebung berücksichtigt werden:
1. Präzise Montagekontrolle: Verwenden Sie Werkzeuge wie Laserausrichtungsinstrumente, um die Koaxialität des Wellensystems sicherzustellen und die Lager angemessen vorzuspannen, um Kollisionen und Reibung von Komponenten aufgrund von Installationsabweichungen zu vermeiden.
2. Verwenden Sie Fett für einen breiten Temperaturbereich: Stellen Sie sicher, dass sich unter hohen und niedrigen Temperaturbedingungen ein stabiler Ölfilm bilden kann, um zu verhindern, dass ein Schmierfehler einen Teufelskreis aus „Verstärkung von Temperaturanstieg und Geräuschentwicklung“ auslöst.
3. Optimierung des KI-Bewegungssteuerungsalgorithmus: In intelligenten Geräten (z. B. humanoiden Robotern) wird der Steuerungsalgorithmus aktualisiert, um ein reibungsloses Umschalten der Bewegungen zu erreichen und durch Drehmomentschwankungen verursachte Torsionsschwingungen der Welle zu reduzieren.
